Welded steel pipes for low pressure liquid delivery
(ISO 559：1991，Steel tubes for water and sewage，NEQ)

GB/T 3091-2015

發(fā)布部門：中華人民共和國國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗檢疫總局
中國國家標準化管理委員會
發(fā)布日期：2015年09月11日
實施日期：2016年06月01日

前 言

    本標準按照GB/T 1.1-2009給出的規(guī)則起草。
    本標準代替GB/T 3091-2008《低壓流體輸送用焊接鋼管》。本標準與GB/T 3091-2008相比，主要技術(shù)變化如下：
    ——修改了219.1mm及以下鋼管的外徑和壁厚及其交貨方式；
    ——修改了鋼管的不圓度要求；
    ——修改了鋼管端頭要求；
    ——調(diào)整了部分鋼的牌號；
    ——修改了鋼管的交貨狀態(tài)；
    ——增加了鍍鋅鋼管鋅層重量要求；
    ——修改了鋼管組批規(guī)則。
    本標準使用重新起草法參考ISO 559：1991《清水和污水用鋼管》編制，與ISO 559：1991的一致性程度為非等效。
    本標準由中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會提出。
    本標準由全國鋼標準化技術(shù)委員會(SAC/TC 183)歸口。
    本標準起草單位：天津友發(fā)鋼管集團股份有限公司、番禺珠江鋼管有限公司、浙江金洲管道科技股份有限公司、天津君誠鋼管科技集團有限公司、天津市利達鋼管集團有限公司、京華創(chuàng)新集團、邯鄲市正大制管有限公司、寶雞石油鋼管有限責任公司、冶金工業(yè)信息標準研究院。
    本標準主要起草人：尹九祥、陳廣嶺、王利樹、沈淦榮、郭建君、于富強、溫朝江、姜海東、王慧、董莉、趙福亮、張松明、楊偉芳、王亞平、侯捷。
    本標準所代替標準的歷次版本發(fā)布情況為：
    ——GB/T 3091-1982、GB/T 3091-1993、GB/T 3091-2001、GB/T 3091-2008；
    ——GB/T 3092-1982、GB/T 3092-1993；
    ——GB/T 14980-1994。

    本標準規(guī)定了低壓流體輸送用焊接鋼管的尺寸、外形、重量、技術(shù)要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、包裝、標志及質(zhì)量證明書。
    本標準適用于水、空氣、采暖蒸汽和燃氣等低壓流體輸送用直縫電焊鋼管、直縫埋弧焊(SAWL)鋼管和螺旋縫埋弧焊(SAWH)鋼管，并對它們的不同要求分別做了標注，未標注的同時適用于直縫高頻電焊鋼管、直縫埋弧焊鋼管和螺旋縫埋弧焊鋼管。

    下列文件對于本文件的應用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。
    GB/T 222 鋼的成品化學成分允許偏差
    GB/T 223.3 鋼鐵及合金化學分析方法 二安替比林甲烷磷鉬酸重量法測定磷量
    GB/T 223.5 鋼鐵 酸溶硅和全硅含量的測定 還原型硅鉬酸鹽分光光度法
    GB/T 223.9 鋼鐵及合金 鋁含量的測定 鉻天青S分光光度法
    GB/T 223.11 鋼鐵及合金 鉻含量的測定 可視滴定或電位滴定法
    GB/T 223.12 鋼鐵及合金化學分析方法 碳酸鈉分離-二苯碳酰二肼光度法測定鉻量
    GB/T 223.14 鋼鐵及合金化學分析方法 鉭試劑萃取光度法測定釩含量
    GB/T 223.16 鋼鐵及合金化學分析方法 變色酸光度法測定鈦量
    GB/T 223.18 鋼鐵及合金化學分析方法 硫代硫酸鈉分離-碘量法測定銅量
    GB/T 223.19 鋼鐵及合金化學分析方法 新亞銅靈-三氯甲烷萃取光度法測定銅量
    GB/T 223.23 鋼鐵及合金 鎳含量的測定 丁二酮肟分光光度法
    GB/T 223.24 鋼鐵及合金化學分析方法 萃取分離-丁二酮肟分光度法測定鎳量
    GB/T 223.26 鋼鐵及合金 鉬含量的測定 硫氰酸鹽分光光度法
    GB/T 223.32 鋼鐵及合金化學分析方法 次磷酸鈉還原-碘量法測定砷量
    GB/T 223.36 鋼鐵及合金化學分析方法 蒸餾分離-中和滴定法測定氮量
    GB/T 223.37 鋼鐵及合金化學分析方法 蒸餾分離-靛酚藍光度法測量氮量
    GB/T 223.40 鋼鐵及合金 鈮含量的測定 氯磺酚S分光光度法
    GB/T 223.53 鋼鐵及合金化學分析方法 火焰原子吸收分光光度法測定銅量
    GB/T 223.54 鋼鐵及合金化學分析方法 火焰原子吸收分光光度法測定鎳量
    GB/T 223.58 鋼鐵及合金化學分析方法 亞砷酸鈉-亞硝酸鈉滴定法測定錳量
    GB/T 223.59 鋼鐵及合金 磷含量的測定 鉍磷鉬藍分光光度法和銻磷鉬藍分光光度法
    GB/T 223.60 鋼鐵及合金化學分析方法 高氯酸脫水重量法測定硅含量
    GB/T 223.61 鋼鐵及合金化學分析方法 磷鉬酸銨容量法測定磷量
    GB/T 223.62 鋼鐵及合金化學分析方法 乙酸丁酯萃取光度法測定磷量
    GB/T 223.63 鋼鐵及合金化學分析方法 高碘酸鈉（鉀）光度法測定錳量
    GB/T 223.64 鋼鐵及合金 錳含量的測定 火焰原子吸收光譜法
    GB/T 223.67 鋼鐵及合金 硫含量的測定 次甲基藍分光光度法
    GB/T 223.68 鋼鐵及合金化學分析方法 管式爐內(nèi)燃燒后碘酸鉀滴定法測定硫含量
    GB/T 223.69 鋼鐵及合金 碳含量的測定 管式爐內(nèi)燃燒后氣體容量法
    GB/T 223.71 鋼鐵及合金化學分析方法 管式爐內(nèi)燃燒后重量法測定碳含量
    GB/T 223.72 鋼鐵及合金 硫含量的測定 重量法
    GB/T 228.1 金屬材料 拉伸試驗 第1部分：室溫試驗方法
    GB/T 241 金屬管 液壓試驗方法
    GB/T 244 金屬管 彎曲試驗方法
    GB/T 246 金屬管 壓扁試驗方法
    GB/T 700 碳素結(jié)構(gòu)鋼
    GB/T 1591 低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼
    GB/T 2102 鋼管的驗收、包裝、標志和質(zhì)量證明書
    GB/T 2651 焊接接頭拉伸試驗方法
    GB/T 2653 焊接接頭彎曲試驗方法
    GB/T 2975 鋼及鋼產(chǎn)品 力學性能試驗取樣位置及試樣制備
    GB/T 4336 碳素鋼和中低合金鋼 火花源原子發(fā)射光譜分析方法（常規(guī)法）
    GB/T 7306.2 55°密封管螺紋 第2部分：圓錐內(nèi)螺紋與圓錐外螺紋
    GB/T 7735-2004 鋼管渦流探傷檢驗方法
    GB/T 20066 鋼和鐵 化學成分測定用試樣的取樣和制樣方法
    GB/T 20123 鋼鐵 總碳硫含量的測定 高頻感應爐燃燒后紅外吸收法（常規(guī)方法）
    GB/T 20125 低合金鋼 多元素含量的測定 電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜法
    GB/T 21835 焊接鋼管尺寸及單位長度重量
    SY/T 6423.1-2013 石油天然氣工業(yè) 鋼管無損檢測方法 第1部分：焊接鋼管焊縫缺欠的射線檢測
    SY/T 6423.2-2013 石油天然氣工業(yè) 鋼管無損檢測方法 第2部分：焊接鋼管焊縫縱向和（或）橫向缺欠的自動超聲檢測

    按本標準訂購鋼管的合同或訂單至少應包括下列內(nèi)容：
        a)標準編號；
        b)產(chǎn)品名稱；
        c)鋼的牌號（質(zhì)量等級）；
        d)訂購的數(shù)量（總重量或總長度）；
        e)尺寸規(guī)格；
        f)長度；
        g)制造工藝；
        h)鋅層重量要求（適用時）；
        i)其他要求。

4.1 直徑和壁厚
    4.1.1 外徑(D)不大于219.1mm的鋼管按公稱口徑(DN)和公稱壁厚(t)交貨，其公稱口徑和公稱壁厚應符合表1的規(guī)定。其中管端用螺紋或溝槽連接的鋼管尺寸參見附錄A。
    外徑大于219.1mm的鋼管按公稱外徑和公稱壁厚交貨，其公稱外徑和公稱壁厚應符合GB/T 21835的規(guī)定。

    4.1.2 鋼管外徑和壁厚的允許偏差應符合表2的規(guī)定。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可供應表2規(guī)定以外允許偏差的鋼管。

4.2 長度
    4.2.1 通常長度
        鋼管的通常長度應為3000mm～12000mm。
    4.2.2 定尺長度
        鋼管的定尺長度應在通常長度范圍內(nèi)，直縫高頻電焊鋼管的定尺長度允許偏差為mm；埋弧焊鋼管的定尺長度允許偏差為mm。
    4.2.3 倍尺長度
        鋼管的倍尺總長度應在通常長度范圍內(nèi)，直縫高頻電焊鋼管的總長度允許偏差為mm；埋弧焊鋼管的總長度允許偏差為mm。每個倍尺長度應留5mm～15mm的切口余量。
    4.2.4 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可供應通常長度范圍以外的定尺長度和倍尺長度的鋼管。

4.3 彎曲度
    4.3.1 外徑小于114.3mm的鋼管，允許有合理的彎曲度。
    4.3.2 外徑不小于114.3mm的鋼管，其全長彎曲度應不大于鋼管長度的0.2％。
    4.3.3 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可規(guī)定其他彎曲度指標。

4.4 不圓度
    4.4.1 外徑不大于219.1mm的鋼管，其不圓度（同一橫截面實測最大外徑和最小外徑之差）應符合表1的規(guī)定。
    4.4.2 外徑大于219.1mm的鋼管，其不圓度應不超過管體外徑公差的80％。

4.5 管端
    4.5.1 鋼管的兩端端面應與鋼管的軸線垂直切割，管端切斜（見圖1所示）應不大于3mm，切口毛刺應予清除。外徑不大于114.3mm的鋼管應機械平頭。

圖1 切斜示意圖

    4.5.2 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，管端可按GB/T 7306.2的規(guī)定加工螺紋。
    4.5.3 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，壁厚大于4.0mm的鋼管可加工坡口（見圖2），坡口夾角應為，鈍邊應為1.6mm±0.8mm。

圖2 坡口示意圖

4.6 重量
    4.6.1 鋼管按理論重量交貨，也可按實際重量交貨。
    4.6.2 鋼管的理論重量按式(1)計算（鋼的密度按7.85kg/dm3）。

        式中：
        W——鋼管的單位長度理論重量，單位為千克每米(kg/m)；
        D——鋼管的外徑，單位為毫米(mm)；
        t——鋼管的壁厚，單位為毫米(mm)。
    4.6.3 鋼管鍍鋅后單位長度理論重量按式(2)計算。

        式中：
        W＇——鋼管鍍鋅后的單位長度理論重量，單位為千克每米(kg/m)；
        W——鋼管鍍鋅前的單位長度理論重量，單位為千克每米(kg/m)；
        c——鍍鋅層的重量系數(shù)，見表3、表4。

表3 鍍鋅層300g/m2的重量系數(shù)

表4 鍍鋅層500g/m2的重量系數(shù)

    4.6.4 以理論重量交貨的鋼管，每批或單根鋼管的實際重量與理論重量的允許偏差應為±7.5％。

5.1 鋼的牌號和化學成分
    5.1.1 鋼的牌號和化學成分（熔煉分析）應符合GB/T 700中牌號Q195、Q215A、Q215B、Q235A、Q235B、Q275A、Q275B和GB/T 1591中牌號Q345A、Q345B的規(guī)定。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，可供應其他牌號的鋼管。
    5.1.2 鋼管按熔煉成分驗收。當需方要求進行成品分析時，應在合同中注明，成品化學成分的允許偏差應符合GB/T 222的規(guī)定。

5.2 制造工藝
    鋼管采用直縫高頻電焊、直縫埋弧焊或螺旋縫埋弧焊中的任一種工藝制造。

5.3 交貨狀態(tài)
    5.3.1 鋼管按焊接狀態(tài)交貨。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可按焊縫熱處理狀態(tài)交貨，也可按整體熱處理狀態(tài)交貨。
    5.3.2 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，外徑不大于508mm的鋼管可鍍鋅交貨，也可按其他保護涂層交貨。

5.4 力學性能
    5.4.1 力學性能要求
        鋼管的力學性能應符合表5的規(guī)定，其他鋼牌號的力學性能由供需雙方協(xié)商確定。

表5 力學性能

    5.4.2 拉伸試驗
        5.4.2.1 外徑小于219.1mm的鋼管，拉伸試驗應截取母材縱向試樣。直縫鋼管拉伸試樣應在鋼管上平行于軸線方向距焊縫約90°的位置截取，也可在制管用鋼板或鋼帶上平行于軋制方向約位于鋼板或鋼帶邊緣與鋼板或鋼帶中心線之間的中間位置截取；螺旋縫鋼管拉伸試樣應在鋼管上平行于軸線距焊縫約1/4螺距的位置截取。其中，外徑不大于60.3mm的鋼管可截取全截面拉伸試樣。
        5.4.2.2 外徑不小于219.1mm的鋼管拉伸試驗應截取母材橫向試樣。直縫鋼管母材拉伸試樣應在鋼管上垂直于軸線距焊縫約180°的位置截取，螺旋縫鋼管母材拉伸試樣應在鋼管上垂直于軸線距焊縫約1/2螺距的位置截取。
        5.4.2.3 外徑不大于60.3mm的鋼管全截面拉伸時，斷后伸長率僅供參考，不做交貨條件。
    5.4.3 焊接接頭拉伸試驗
        外徑不小于219.1mm的鋼管應進行焊接接頭拉伸試驗。焊接接頭（包括直縫鋼管的焊縫、螺旋縫鋼管的螺旋焊縫和鋼帶對接焊縫）拉伸試樣應在鋼管上垂直于焊縫截取，且焊縫位于試樣的中間。焊接接頭拉伸試驗只測定抗拉強度，其值應符合表5的規(guī)定。

5.5 工藝性能
    5.5.1 彎曲試驗
        外徑不大于60.3mm的直縫高頻電焊鋼管應進行彎曲試驗。試驗時，試樣應不帶填充物，彎曲半徑為鋼管外徑的6倍，彎曲角度為90°，焊縫位于彎曲方向的外側(cè)面。試驗后，試樣上不允許出現(xiàn)裂紋。
    5.5.2 壓扁試驗
        外徑大于60.3mm的直縫高頻電焊鋼管應進行壓扁試驗。壓扁試樣的長度應不小于64mm，兩個試樣的焊縫應分別位于與施力方向成90°和0°位置。試驗時，當兩平板間距離為鋼管外徑的2/3時，焊縫處不允許出現(xiàn)裂縫或裂口；當兩平板間距離為鋼管外徑的1/3時，焊縫以外的其他部位不允許出現(xiàn)裂縫或裂口；繼續(xù)壓扁直至相對管壁貼合為止，在整個壓扁過程中，不允許出現(xiàn)分層或金屬過燒現(xiàn)象。
    5.5.3 導向彎曲試驗
        埋弧焊鋼管應進行正面導向彎曲試驗。導向彎曲試樣應從鋼管上垂直焊縫（包括直縫鋼管的焊縫、螺旋縫鋼管的螺旋焊縫和鋼帶對接焊縫）截取，焊縫位于試樣的中間，試樣上不應有補焊焊縫，焊縫余高應去除。試樣彎曲180°，彎芯直徑為鋼管壁厚的8倍。試驗后，應符合如下規(guī)定：
            a)試樣不允許完全斷裂；
            b)試樣上焊縫金屬中不允許出現(xiàn)長度超過3.2mm的裂紋或破裂，不考慮深度；
            c)母材、熱影響區(qū)或溶合線上不允許出現(xiàn)長度超過3.2mm的裂紋或深度超過壁厚10％的裂紋或破裂。
        試驗過程中，出現(xiàn)在試樣邊緣且長度小于6.4mm的裂紋，不應作為拒收依據(jù)。

5.6 液壓試驗
    5.6.1 鋼管應逐根進行液壓試驗。液壓試驗壓力按式(3)計算，修約到最鄰近的0.1MPa，但最大試驗壓力為5.0MPa。試驗壓力保持時間應不小于5s。在試驗過程中，鋼管不允許出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象。

        式中：
        P——鋼管的試驗壓力，單位為兆帕(MPa)；
        S——表5規(guī)定下屈服強度的60％，單位為兆帕(MPa)；
        D——鋼管的外徑，單位為毫米(mm)；
        t——鋼管的壁厚，單位為毫米(mm)。
    5.6.2 電焊鋼管可用超聲波探傷檢驗或渦流探傷檢驗代替液壓試驗，埋弧焊鋼管可用超聲波探傷檢驗或射線探傷檢驗代替液壓試驗。當采用探傷代替液壓試驗時，電焊鋼管超聲波探傷應符合SY/T 6423.2-2013中驗收等級U3的規(guī)定；渦流探傷應符合GB/T 7735-2004中驗收等級A的規(guī)定。埋弧焊鋼管超聲波探傷應符合SY/T 6423.2-2013中驗收等級U2的規(guī)定；射線探傷檢驗應符合SY/T 6423.1-2013中圖像質(zhì)量級別A的規(guī)定。
    5.6.3 仲裁時以液壓試驗為準。

5.7 表面質(zhì)量
    5.7.1 焊縫
        5.7.1.1 直縫電焊鋼管的焊縫毛刺高度
            鋼管焊縫的外毛刺應清除，剩余高度應不大于0.5mm。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管焊縫內(nèi)毛刺可清除。焊縫的內(nèi)毛刺清除后，剩余高度應不大于1.5mm；當壁厚不大于4mm時，清除內(nèi)毛刺后刮槽深度應不大于0.2mm；當壁厚大于4mm時，刮槽深度應不大于0.4mm。
        5.7.1.2 埋弧焊鋼管的焊縫余高
            當壁厚不大于12.5mm時，超過鋼管原始表面輪廓的內(nèi)、外焊縫余高應不大于3.2mm；當壁厚大于12.5mm時，超過鋼管原始表面輪廓的內(nèi)、外焊縫余高應不大于3.5mm。焊縫余高超高部分允許修磨。
        5.7.1.3 錯邊
            對直縫電焊鋼管，焊縫處鋼帶邊緣的徑向錯邊不允許使兩側(cè)的剩余厚度小于鋼管壁厚的90％。
            對埋弧焊鋼管，當壁厚不大于12.5mm時，焊縫處鋼帶邊緣的徑向錯邊應不大于1.6mm；當壁厚大于12.5mm時，焊縫處鋼帶邊緣的徑向錯邊應不大于鋼管壁厚的0.125倍。
        5.7.1.4 鋼帶對接焊縫
            螺旋縫埋弧焊鋼管允許有鋼帶對接焊縫，但鋼帶對接焊縫與螺旋縫的連接點距管端的距離應大于150mm，當鋼帶對接焊縫位于管端時，與相應管端的螺旋焊縫之間至少應有150mm的環(huán)向間隔。
    5.7.2 表面缺陷
        鋼管的內(nèi)外表面應光滑，不允許有折疊、裂紋、分層、搭焊、斷弧、燒穿及其他修磨后深度超過壁厚下偏差的缺陷。這些缺陷應完全清除，清除處的剩余壁厚應不小于壁厚偏差所允許的最小值。允許有深度不超過壁厚下偏差的其他局部缺欠存在。
    5.7.3 缺陷的補焊
        5.7.3.1 外徑不大于219.1mm的鋼管不允許補焊。
        5.7.3.2 外徑大于219.1mm的鋼管，可對母材和焊縫處的缺陷進行補焊。補焊前應將補焊處進行處理，使其符合焊接要求。補焊焊縫最短長度應不小于50mm，電焊鋼管補焊焊縫最大長度應不大于150mm，每根鋼管的補焊應不超過3處，在距離管端200mm內(nèi)不允許補焊。補焊焊道應修磨，修磨后應與原始輪廓圓滑過渡并應按5.6的規(guī)定進行液壓試驗。

5.8 鋼管對接
    根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可對接交貨。對接所用短管長度應不小于1.5m，并只允許兩根短管對接。對接前，應對管端進行處理，使其符合焊接要求。對接時，鋼管焊縫（包括直縫管的焊縫、螺旋管的螺旋焊縫和鋼帶對頭焊縫）在對接處應相互環(huán)向間隔50mm～200mm。對接后，對接焊縫應沿圓周方向均勻、整齊，并符合5.7.1的規(guī)定。對接后鋼管的彎曲度應符合4.3的規(guī)定，并應按5.6的規(guī)定進行液壓試驗。

5.9 鍍鋅層
    5.9.1 鍍鋅方法
        鋼管鍍鋅應采用熱浸鍍鋅法。
    5.9.2 鍍鋅層的重量測定
        5.9.2.1 鍍鋅鋼管應測量鋅層重量。鋼管內(nèi)外表面鍍鋅層單位面積總重量應不小于300g/m2。
        5.9.2.2 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，供方可供應內(nèi)外表面鍍鋅層單位面積總重量不小于500g/m2的鍍鋅鋼管。按鍍鋅層單位面積總重量500g/m2交貨時，允許其中一個試樣的鍍鋅層總重量小于500g/m2，但不小于480g/m2。
    5.9.3 鍍鋅層均勻性試驗
        鍍鋅鋼管應進行鋅層均勻性試驗。試驗時，試樣（焊縫處除外）在硫酸銅溶液中連續(xù)浸漬5次應不變紅（鍍銅色）。
    5.9.4 鍍鋅層的附著力檢驗
        5.9.4.1 外徑不大于60.3mm的鋼管鍍鋅后應采用彎曲試驗進行鍍鋅層的附著力檢驗。試驗時，彎曲試樣應不帶填充物，彎曲半徑為鋼管外徑的8倍，彎曲角度為90°，焊縫位于彎曲方向的外側(cè)面。試驗后，試樣不允許出現(xiàn)鋅層剝落現(xiàn)象。
        5.9.4.2 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，外徑大于60.3mm的鋼管鍍鋅后可采用壓扁試驗進行鍍鋅層的附著力檢驗。壓扁試樣的長度不小于64mm。試驗時，兩平板間距離為鋼管外徑的3/4時，試樣不允許出現(xiàn)鋅層剝落現(xiàn)象。
    5.9.5 鍍鋅層的表面質(zhì)量
        5.9.5.1 鋼管的內(nèi)外表面鍍鋅層應完整，不允許有未鍍上鋅的黑斑和氣泡存在，允許有不大的粗糙面和局部的鋅瘤存在。
        5.9.5.2 鋼管鍍鋅后表面可進行鈍化處理。
    5.9.6 鍍鋅前檢驗
        鋼管鍍鋅前應進行尺寸、外形、表面、力學性能和工藝性能檢驗。

5.10 其他要求
    根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可增加沖擊試驗、提高液壓試驗壓力值等要求。

6.1 鋼管的尺寸、外形、電焊鋼管的毛刺高度及埋弧焊鋼管的焊縫余高應采用符合精度要求的量具或儀器測量。

6.2 鋼管的表面質(zhì)量應在充分照明條件下逐根目視檢驗。

6.3 鋼管其他檢驗項目的取樣方法和試驗方法應符合表6的規(guī)定。

表6 鋼管的檢驗項目、取樣數(shù)量、取樣方法和試驗方法

7.1 檢查和驗收
    鋼管的檢查和驗收應由供方質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門進行。

7.2 組批規(guī)則
    鋼管應按批進行檢查和驗收。每批應由同一牌號、同一爐號、同一規(guī)格、同一焊接工藝、同一熱處理制度（如適用）和同一鍍鋅層（如適用）的鋼管組成。每批鋼管的數(shù)量應不超過如下規(guī)定：
        a)外徑不大于219.1mm，每個班次生產(chǎn)的鋼管；
        b)外徑大于219.1mm但不大于406.4mm，200根；
        c)外徑大于406.4mm，100根。

7.3 取樣數(shù)量
    鋼管各項檢驗的取樣數(shù)量應符合表6的規(guī)定。

7.4 復驗與判定規(guī)則
    鋼管的復驗與判定規(guī)則應符合GB/T 2102的規(guī)定。

8.1 鋼管標志
    鋼管的標志應至少包括以下內(nèi)容：制造廠名稱或商標、產(chǎn)品標準號、鋼的牌號、產(chǎn)品規(guī)格及可追蹤性識別號碼。
    鋼管標志的其余要求應符合GB/T 2102的規(guī)定。

8.2 鋼管包裝及質(zhì)量證明書
    鋼管的包裝及質(zhì)量證明書應符合GB/T 2102的規(guī)定。

    管端用螺紋和溝槽連接的鋼管尺寸參見表A.1。

B.1 試樣的準備
    鋼管鍍鋅后應進行鍍鋅層的重量測定。從每批中任取2根鋼管，在每根鋼管的一端各截取30mm～60mm（視規(guī)格大小決定）長的管段作為試樣，試樣的表面不允許有粗糙面和鋅瘤存在。試樣表面應用純凈的溶劑如苯、石油苯、三氯乙烯或四氯化碳等洗凈，再用乙醇淋洗，清水洗凈，然后在試樣兩端的端面上涂上清漆（苯酚），并充分干燥。

B.2 試驗溶液的配制
    將三氯化銻(SbCl3)32g或三氧化二銻(Sb2O3)20g溶于1000mL密度為1.18kg/dm3以上的鹽酸中配制成原液。試驗前將5mL原液加到100mL密度為1.18kg/dm3以上的鹽酸里，作為試驗溶液。

B.3 試驗操作方法
    B.3.1 用天平稱量試樣重量，修約到最鄰近的0.01g。
    B.3.2 將試樣浸入試驗溶液中，每次浸入一個試樣，液面應高于試樣。在測量過程中溶液溫度應不大于38℃。
    B.3.3 當試樣在溶液中氫的發(fā)生變得很少，且鍍鋅層已經(jīng)消失時，取出試樣。將試樣在清水中沖洗并用棉花或凈布擦干，待完全干燥后再在天平上稱量，修約到最鄰近的0.01g。
    B.3.4 試樣鋅層剝離后，應在試樣端部兩個互相垂直的方向上分別測量外徑和內(nèi)徑，分別取其平均值作為實際外徑和內(nèi)徑，修約到最鄰近的0.01mm。
    B.3.5 試驗溶液在能容易地去除鋅層的情況下，可以重復使用。

B.4 試驗結(jié)果的計算
    B.4.1 試樣的表面積按式(B.1)計算：

        式中：
        A——試樣剝離鋅層后的表面積，單位為平方米(m2)；
        π——圓周率，取3.1416；
        D——試樣剝離鋅層后的外徑，單位為米(m)；
        d——試樣剝離鋅層后的內(nèi)徑，單位為米(m)；
        h——試樣的長度，單位為米(m)。
    B.4.2 試樣二次稱量后減少的重量按式(B.2)計算：

        式中：
        △m——二次稱量后試樣減少的重量，單位為克(g)；
        m1——試樣在剝離鋅層前的重量，單位為克(g)；
        m2——試樣在剝離鋅層后的重量，單位為克(g)。
    B.4.3 鍍鋅層重量按式(B.3)計算：

        式中：
        mA——鍍鋅層的重量，單位為克每平方米(g/m2)；
        △m——二次稱量后試樣減少的重量，單位為克(g)；
        A——試樣剝離鋅層后的表面積，單位為平方米(m2)。
    B.4.4 鍍鋅鋼管鍍鋅層厚度用式(B.4)計算（近似值）。

        式中：
        e——鍍鋅層厚度的近似值，單位為微米(μm)；
        mA——鍍鋅層的重量，單位為克每平方米(g/m2)；
        ρ——鋅的密度7.14，單位為克每立方厘米(g/cm3)。

C.1 試樣的準備
    鋼管鍍鋅后應進行鍍鋅層的均勻性試驗。從每批中任取2根鋼管，在每根鋼管的一端各截取不小于150mm長的管段作為試樣。試樣表面的油污等應先去除，再用清潔的軟布擦干凈。

C.2 試驗溶液的配制
    將33g結(jié)晶硫酸銅(CuSO4·5H2O)或約36g工業(yè)硫酸銅溶解于100mL的蒸餾水中，再加入過量的粉狀氫氧化銅[Cu(OH)2]或堿性碳酸銅（化學純）[CuCO3-Cu(OH)2]，以中和游離酸。如加入氫氧化銅，每10L溶液中約為10g，如加入堿性碳酸銅，每10L溶液中約為12g，根據(jù)容器底部的沉淀來判斷是否過量。同時充分攪拌，然后靜置24h，再過濾澄清。如以粉狀氧化銅(CuO)代替氫氧化銅時，則每10L溶液約為8g，但應靜置48h后過濾。
    制成的試驗溶液密度在15℃時為1.170kg/dm3。

C.3 試驗容器
    C.3.1 試驗容器應選擇相對硫酸銅呈惰性的材料。
    C.3.2 容器的內(nèi)部尺寸應使試樣浸入溶液后與容器的任何一壁至少保持25mm的間隙。

C.4 試驗操作方法
    C.4.1 試樣應以切割端向下，浸漬在溶液中的長度應不小于100mm，在硫酸銅溶液中連續(xù)浸漬5次。試驗過程中，試樣及溶液溫度應保持15℃～21℃，不允許攪動。試樣每次浸漬時間需持續(xù)1min，取出后應立即在流動的清水中清洗，并用軟刷將黑色沉淀物全部清理干凈，再用軟布擦干。
    C.4.2 除最后一次浸漬外，試樣應立即重新浸入溶液。
    C.4.3 試驗溶液經(jīng)20次浸漬試樣后應廢棄，不應使用。

C.5 試驗結(jié)果的判定
    C.5.1 試樣經(jīng)過連續(xù)5次浸漬，并經(jīng)最后的清洗和擦干，不應呈現(xiàn)紅色（鍍銅色）。但在距試樣末端25mm以內(nèi)及離溶液液面10mm以內(nèi)部位有紅色金屬銅沉積除外。
    C.5.2 如經(jīng)上述試驗，在試樣上呈現(xiàn)紅色金屬銅沉積，其附著性可用下面方法判定：在1：10鹽酸溶液中浸入15s后立即在流動的清水中擦洗，如其底面重現(xiàn)鋅層，試樣判為合格。
    C.5.3 對紅色金屬銅沉積下的底面是否存在鋅層有懷疑時，可將紅色金屬銅沉積刮除，在該處滴一至數(shù)滴稀鹽酸，若有鋅層存在，則有活潑氫氣產(chǎn)生。此外，也可用鋅的定性試驗來判定，即用小片濾紙或吸液管等把滴下來的酸液收集起來，用氫氧化銨中和，使其呈弱酸性。在此溶液中通入硫化氫，看是否生成白色硫化鋅沉淀來判定。

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